EWIA
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Methoden

  • 5S                                                                                                                                                 Es beschreibt die Vorgehensweise um Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz im Gesamten Unternehmen zu schaffen. Hierbei kann das 5S Prinzip sowohl am Fertigungsarbeitsplatz als auch am Büroarbeitsplatz Anwendung finden. 5S steht für 5 Schritte in denen Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz erreicht wird:

Sortieren, Sichtbare Ordnung, Sauber halten, Standardisieren, Standards einhalten und verbessern

 

  • Auditierung

    Eine systematische und unabhängige Untersuchung aller Unternehmensebenen nennt man Auditierung. Dabei kann die Different zwischen den Spielregel und dem tatsächlichen Ablauf aufgedeckt werden. Der kontinuierliche Verbesserungsprozess wird dadurch unterstützt.

           Vorteile der Auditierung

    • Identifizierung der Potenziale

    • Einheitliches Bewertungssystem

    • Umsetzungsunterstützung durch einheitliches Tool

    • Informationsfluss zu den Mitarbeitern

    • Stand der Qualifizierung

    • Ständige Maßnahmenverfolgung

  • Arbeitsplatzgestaltung
  • Aufwand/Nutzen Analyse
  • Flusslayout

    Grundsatz: Die Arbeitsabläufe sind in direkter Nähe im „Fluss“ angeordnet  um „one piece flow“ zu ermöglichen. Der Fluss der Produkte bestimmt das Layout der Fertigung, nicht umgekehrt.

  • Folgekontrolle

    Die alleinige Selbstkontrolle kann zu einer Verschiebung der Prüfschärfe und zum übersehen von Fehlern führen. Die Methode der Folgekontrolle bedeutet, jedes Fertigungsteam führt eine kurze Kontrolle der im vorherigen Arbeitsschritt durchgeführten Arbeitsumfänge durch und weist jedes Produkt zurück das nicht den Anforderungen entspricht. Somit wird eine sinnvolle Fremdkontrolle durch die Fertigung selbst ohne teure externe Kontrolleure durchgeführt. Entscheidend dabei ist, dass das Produkt unmittelbar an den vorherigen Prozess rückgeliefert und dort richtig gestellt wird. Das direkte Feedback fördert die Verbesserung und Lerneffekte innerhalb der Arbeitsabläufe.

  • Kanban

Unter Kanban versteht man eine verbrauchsorientierte Materialnachlieferung. Übersetzt aus dem japanischen bedeutet „Kanban“ Zettel oder Karte. Der Materialabruf wird dabei durch eine ziehende Prozesskette (Pull-Prinzip) hervorgerufen. Man orientiert sich an dem Motto „Ist was weg, muss was hin“  die Kanbankarte signalisiert wenn ein kritischer Materialbestand erreicht ist und neues Material bestellt oder nachgeliefert werden muss. So kann sichergestellt werden das das Material zur Richtigen Zeit am Richtigen Ort ist. Hoher Lagerbestand wird dadurch vermieden und ein reibungsloser Arbeitsprozess sichergestellt.

                Vorteile durch Kanban:

  • Hohe Reaktionsfähigkeit
  • Niedrige Bestände
  • Mehr Transparenz im Prozess
  • Indirekte Bereiche (Logistik) werden entlastet

 

  • KATA
  • Kemptner Trägoe Analyse
  • Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP)

Ständige Optimierung und kreative Erneuerung der Abläufe in nahezu allen Bereichen des Unternehmens. Die kontinuierliche Verbesserung passiert auf verschiedenen Ebenen der Firma und bedarf daher unterschiedlicher Plattformen. Dabei unterscheidet man:

  • Mitarbeiter KVP

                Für die „kleinen“ Probleme bzw. Ideen

  • Qualität-Kosten-Liefertreue Workshops

Für „mittelgroße“ Verbesserungen (in maximal 12 Wochen realisierbar) die in einem oder mehreren Workshops realisiert werden

  • Projektmanagement

Für „große“ Veränderungen im Unternehmen (Umsetzungsgeschwindigkeit größer 6 Monate) diese benötigen ein entsprechendes Kosten-, Termin- und Ressourcenmanagement.

Vorteile durch KVP:

  • Begeisterte und motivierte Mitarbeiter
  • Professioneller Umgang mit Verbesserungen auf dem Weg zu einem schlanken Unternehmen
  • Messbare und nachhaltige Ergebnisse

 

  • Leuchtturm

Als Leuchtturm wird ein Teilbereich im Unternehmen bezeichnet, in dem die Prozesse und Strukturen durch Umsetzung der Lean-Methoden die größte mögliche Annäherung an das Ideal erreichen. Dieser dient  als öffentlichkeitswirksamer Vorreiter und als Vorbildfunktion für die Umsetzung im gesamten Unternehmen. Er gibt die Richtung vor, zeigt was machbar ist und bietet somit die Grundlage für weitere Verbesserungsprojekte.

  • Mitarbeiter Qualifizierung
  • Muda-Check
  • Null Fehler Prinzip

Das gemeinsame Ziel aller Bereiche ist die Vermeidung von Fehlern jeglicher Art, sprich die Qualität ist die Leistung aller. Das Null-Fehler-Prinzip kann nicht mittels einer Stichprobenkontrolle sichergestellt  sein. Vielmehr ist eine 100 Prozent Kontrolle erforderlich um Fehler bereits am Ursprung abzustellen und dem Verursache bewusst zu machen. Hierbei ist der Grundgedanke erforderlich, dass Fehler etwas Positives sind da es nur durch Ihr Auftreten möglich wird sie zu erkennen und nachhaltig abzustellen. Durch den Einsatz von Poka-yoke Vorrichtungen und Selbst-sowie Folgekontrollen kann das Null Fehler Prinzip angestrebt werden.

  • One-Piece-Flow (Ein-Stück-Fließfertigung)

Die Ein-Stück-Fließfertigung ist ein Konzept bei dem nur ein Teil von einer zur nächsten Arbeitsstation wandert ohne dazwischen Bestände bilden zu können.

  • Ordnung und Sauberkeit

Als Basis für verschwendungsminimierte Prozesse und exzellente Qualität dient  die Ordnung und Sauberkeit.  Ein organisiertes und sauberes Umfeld, in dem alles seinen definierten Platz hat verbessert die Motivation der Mitarbeiter und steigert das Qualitätsbewusstsein. Dabei werden konsequent Verschwendungen durch Suchen und unnötiges Handling vermieden.  Mittels der 5S Methode kann ein solches Umfeld geschaffen werden. Ordnung und Sauberkeit beweist eine gesteigerte Qualität und stellt die Basis für kontinuierliche Verbesserung dar.

Vorteile durch Ordnung und Sauberkeit

  • Grundlage für produzierende Qualität
  • Steigerung der Transparenz
  • Kundenvertrauen wird gestärkt
  • Förderung der Selbstdisziplin der Mitarbeiter

 

  • PDCA Plan
  • Poka Joke

Poka Yoke bedeutet aus dem japanischen übersetzt „Vermeidung unbeabsichtigter Fehler“. Dabei werden einfache, fehlersichere Mechanismen entwickelt, um Falscheinbau, Verwechslung oder Weitergabe fehlerhafter Teile konsequent zu vermeiden.  Stabile und hochqualitative Prozesse beginnen lange vor der Produktion, daher kann bereits in der Konstruktions- und Entwicklungsphase präventiv durch Poka Yoke Maßnahmen die Qualität abgesichert werden. Bei folgenden Einsatzgebieten findet Poka Yoke seine Anwendungen:

  • Weglassen bzw. vergessen von Arbeitsschritten
  • Bedien- und Bearbeitungsfehler
  • Falsche oder fehlende Teile
  • Einrichtungs- bzw. Einstellfehler

Vorteile durch Poka Yoke

  • Fehlerreduzierung
  • Leichtere Einarbeitung neuer Mitarbeiter
  • Prozessstabilisierung
  • Projektmanagement

Bei dem Projektmanagement werden größere Veränderungsvorhaben und komplexe Aufgabenstellungen und Projekte strukturiert abgearbeitet. Dabei gibt es eine klare Aufbauorganisation mit definierten Aufgaben, Kompetenzen und Verantwortungen ebenso wie eine klare Ablauforganisation mit definierten Werkzeugen, Methoden und Hilfsmitteln. Das Ziel des Projektmanagements liegt darin „große“ Aufgaben und Veränderungen im Unternehmen übersichtlich zu managen. Die Projekte sind dabei Vorhaben mit definierter Zielvorgabe, sowie Zeitlicher, finanzieller und personeller Begrenzung. Die Vorhaben sind klar abgegrenzt von anderen Projekten und haben eine projektspezifische Organisation.

                Vorteile des Projektmanagements

  • Transparenz über Kosten und Termine
  • Bereichsübergreifende Zusammenarbeit
  • Rasche und effiziente Umsetzung großer Veränderungen
  • Struktur und Übersicht bei bereichsübergreifenden Themen
  • Prozessanalyse (Produktpotentialanalyse)

Produkt- und Prozesspotentiale analysieren mittel Videoanalyse und anschließend schnell und effizient im Team analysieren. Dabei werden Rationalisierungspotenziale und Lösungen zur Vermeidung von Verschwendung erarbeitet. Bei dieser Analyse werden hauptsächlich zeitkritische Produktionsprozesse betrachtet somit wird der Gesamtprozess in einzelne Sequenzen unterteilt.

                Vorteile der Prozessanalyse

  • Detaillierte Arbeitsinhalte
  • Diskussionsbasis in Echtzeit zur Bewertung der Prozesse
  • Realer und dokumentierter Fertigungsprozess
  • Wiedergabefähigkeit bei der Analyse
  • Grafische Auswertung der Potenziale

 

  • Prozessnivellierung (Heijunka)
  • PUL (Problem Ursache Lösung)
  • Regelkommunikation
  • Ressourcenmanagement
  • Rüstzeitreduzierung
  • Shopfloor Management
  • Spaghetti Diagramm
  • Standardisierung
  • Supermarkt
  • Visuelles Management
  • Wertstromanalyse 

Eine genauere Beschreibung der Methoden und Tools die für effizientes und wirtschaftliches Arbeiten angewendet werden können folgt. Ich bitte dafür um Ihr Verständnis.

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